Главная / Наши статьи

Наши статьи

Организация икорного цеха!

Икорный цех

Как правильно организовать автоматизированный икорный цех на рыбоперерабатывающем предприятии?

Икорный цех — это один из самых ответственных участков на предприятии по переработке рыбы. От правильной организации процесса зависит качество готовой икры, её безопасность, внешний вид и срок хранения. Поэтому такой участок должен быть построен по принципу последовательного движения сырья: от приёмки ястыков до фасовки и охлаждения готовой продукции.

Работа начинается со стола приёмки ястыка, где сырьё осматривается, сортируется и направляется на дальнейшую переработку. Для контроля количества сырья используются весы взвешивания ястыка. Далее ястыки могут поступать в ванну закрепления ястыка, где происходит подготовка сырья к пробивке.

Основной этап обработки выполняется на машине пробивки икры, которая позволяет аккуратно отделить икру от плёнок ястыка. После этого используется машина промывки икры, обеспечивающая бережную мойку, удаление загрязнений и остатков пленки.

Следующий важный этап — посол. Для этого применяется ёмкость для посола икры. Для отделения тузлука применяется устройство отделения тузлука, что делает процесс более стабильным и снижает ручной труд.

После посола и отделения тузлука икра поступает на стол инспекции икры. Здесь проводится визуальный контроль качества, удаляются посторонние включения.

По завершению отчистки, икра укладывается на стеллажи обезвоживания, а после фасуется и упаковывается.

Готовая продукция после упаковки направляется в холодильную камеру для икры, где поддерживается необходимый температурный режим до отгрузки или дальнейшего хранения.

Автоматизация икорного цеха позволяет повысить производительность, уменьшить контакт продукта с руками персонала, улучшить санитарное состояние участка и получить более стабильное качество икры. При правильной расстановке оборудования поток сырья движется без пересечений: приёмка, взвешивание, закрепление, пробивка, промывка, посол, отделение тузлука, инспекция, упаковка и охлаждение. Такая схема делает икорный цех удобным, безопасным и эффективным для современного рыбоперерабатывающего предприятия.

Что выбрать для икорного цеха: машину пробивки икры или бутару с грохотками?

Для небольшого икорного цеха на старте часто выбирают бутару с грохотками. Это простое и недорогое оборудование, которое подходит для небольших партий сырья. В среднем производительность ручной пробивки на бутаре составляет около 20–50 кг/ч икры с выходом икры до 80-85% на одного работника, в зависимости от качества сырья, размера ястыка и опыта сотрудника.

Но при росте объемов ручная пробивка становится менее выгодной: увеличиваются трудозатраты, падает скорость работы, а качество сильно зависит от человека.

Машина пробивки икры лучше подходит для стабильного и более крупного производства. В зависимости от модели она может перерабатывать от 200–800кг/ч икры с выходом до 76-92%. Такое оборудование снижает зависимость от ручного труда, ускоряет процесс и помогает получать более ровный результат от партии к партии.

Поэтому для малого или сезонного цеха подойдет бутара с грохотками, особенно при объемах до 50 кг/ч. Если же производство планирует перерабатывать от 200 кг/ч икры и выше, выгоднее рассматривать машину пробивки икры. Оптимальный вариант — использовать машину как основное оборудование, а бутару оставить как вспомогательный или резервный инструмент.

Какую машину пробивки выбрать?

Машина пробивки икры МПИ-2М

Производительность до – 250 кг/ч

Потребляемая мощность до – 1,6 кВт/ч

Напряжение – 380 В

Длина машины – 1320 мм

Ширина машины – 890 мм

Высота машины – 1400 мм

Масса нетто – 215 кг

Количество операторов – 1 человек

Подача ястыка – Лоток

Для малых и средних цехов

Машина пробивки икры МПИ-1М

Производительность до – 350 кг/ч

Потребляемая мощность до – 2 кВт/ч

Напряжение – 380 В

Длина машины – 2290 мм

Ширина машины – 925 мм

Высота машины – 1130 мм

Масса нетто – 250 кг

Количество операторов – 2 человека

Подача ястыка – Конвейер

Подходит для сезонных заводов с растущей загрузкой

Машина пробивки икры МПИ-7

Производительность до – 800 кг/ч

Потребляемая мощность до – 2 кВт/ч

Напряжение – 380 В

Длина машины – 2900 мм

Ширина машины – 1000 мм

Высота машины – 1360 мм

Масса нетто – 400 кг

Количество операторов – 2 человека

Подача ястыка – Конвейер

Для непрерывной работы промышленного производства

Выбор машины для пробивки икры зависит не только от производительности, но и от условий цеха, наличия воды, требуемой деликатности обработки и объёма сырья. Все три модели — МПИ-2М, МПИ-1М и МПИ-7 — предназначены для механического отделения икринок от ястычной плёнки, но каждая из них лучше подходит для своего типа производства.

МПИ-2М — компактная машина для небольших объёмов и деликатной работы

МПИ-2М — самая компактная модель в линейке. При этом важное преимущество модели — широкий диапазон возможных ячеек барабана: 5×5, 6×6, 8×8 и 10×10 мм. Это делает МПИ-2М удобной для работы с разной икрой, в том числе более мелкой и деликатной.

Главное отличие МПИ-2М — наличие дополнительного барботёра на лотке укладки ястыка. Он помогает ястыкам легче съезжать к барабану пробивки, снижает нагрузку на оператора и делает процесс подачи более стабильным. Это большой плюс при спокойной, аккуратной работе. Но есть и минус: ястык получает дополнительный контакт с водой, что не всегда желательно, особенно если важно максимально сохранить натуральную плотность, цвет и вкус икры.

Кому подойдёт: небольшим цехам, сезонным производствам, предприятиям с ограниченным пространством и тем, кто работает с разной фракцией икры и хочет иметь максимальную гибкость по размеру ячеи барабана.

МПИ-1М — универсальный вариант для среднего производства

МПИ-1М — это оптимальная середина между компактной МПИ-2М и высокопроизводительной МПИ-7. Важное преимущество модели — наличие конвейера подачи, который существенно облегчает и ускоряет подачу ястыков на барабан пробивки.

МПИ-1М может работать с широким диапазоном барабанов: 5×5, 6×6, 8×8 и 10×10 мм. Это делает её универсальной машиной для предприятий, где перерабатывают икру разного размера и важно быстро перенастраиваться под размер икринок.

Минус МПИ-1М по сравнению с МПИ-7 — меньшая производительность. Но при этом она компактнее, проще для размещения в цехе и не требует таких больших объёмов сырья, чтобы полностью раскрыть свой потенциал.

Кому подойдёт: средним икорным цехам, где уже важна скорость подачи, но нет необходимости в максимальной производительности 800 кг/ч. Это самый сбалансированный вариант по универсальности, удобству и производительности.

МПИ-7 — максимальная производительность для крупных объёмов

МПИ-7 — самая производительная машина в сравнении. Её главный плюс — производительность до 800 кг/ч. Это делает её лучшим выбором для крупных предприятий, где в сезон нужно быстро перерабатывать большой поток сырья. Как и МПИ-1М, она оснащена конвейером подачи, что значительно ускоряет работу и снижает ручной труд операторов.

Основной минус МПИ-7 — меньшая гибкость по мелкой ячее: у неё нет возможности установить барабан 5×5 мм. Поэтому для очень мелкой или особенно деликатной икры МПИ-2М или МПИ-1М могут быть предпочтительнее. Зато при стандартной и крупной икре, когда главное — скорость и стабильная промышленная переработка, МПИ-7 выигрывает у остальных моделей.

Кому подойдёт: крупным заводам, переработчикам с большим сезонным объёмом сырья и предприятиям, где ключевой показатель — максимальная производительность.

Общее преимущество всех машин:

Все машины оснащены современной системой очистки барабана. В отличие от многих японских и российских аналогов, удаление плёнок ястыков выполняется напором воздуха, а последние модели дополнительно оснащаются скребком очистки барабана. Это особенно важно при работе с жирной плёнкой. Такое решение удобно тем, что икра не получает лишнего контакта с водой, не переувлажняется, лучше сохраняет натуральный вкус, цвет и плотность. Кроме того, машины можно использовать даже там, где нет постоянного водопровода.

При необходимости водяная очистка всё равно доступна: машины оснащаются барботёром с множеством форсунок для промывки барабана водой.

Итог: какую выбрать?

МПИ-2М стоит выбирать, если нужен компактный аппарат для небольших объёмов, одного оператора и максимальной гибкости по размеру ячеи барабана. Это хороший выбор для малых цехов и деликатной пробивки, но нужно учитывать дополнительный контакт ястыка с водой из-за барботёра на лотке.

МПИ-1М — лучший универсальный вариант для среднего производства. Она имеет конвейер, широкий диапазон барабанов и хорошую производительность. Это машина для тех, кому нужна стабильная работа, удобная подача и гибкость под разное сырьё.

МПИ-7 — выбор для больших объёмов. Она уступает по возможности работы с самой мелкой ячеёй 5×5 мм, зато даёт максимальную производительность до 800 кг/ч и лучше всего подходит для крупных предприятий и интенсивной сезонной переработки.

Зачем нужно устройство промывки икры?

Производство икры требует не только скорости, но и очень бережного обращения с продуктом. Икра лососевых рыб — деликатный материал: икринки легко повредить, пересушить или, наоборот, передержать в воде. Поэтому на икорных предприятиях важно использовать оборудование, которое очищает продукт качественно, но мягко. Именно для этой задачи предназначена машина промывки икры УПИ-1.

Главная цель машины — окончательная промывка икры после пробивки на машинах типа МПИ или подобных. На этом этапе из продукта удаляются остатки плёнки, лопанцы, сгустки, и другие инородные включения.

Основное преимущество такой машины — сочетание многофорсуночного орошения и вибрационного механизма. Вода подаётся через форсунки равномерно и деликатно, не создавая грубого механического воздействия на икринки. При этом вибрационный механизм постоянно перемещает и переворачивает икру. Благодаря этому икринки не лежат неподвижно в воде, не слипаются и не повреждаются.

Особенно важно, что вода не задерживается в рабочей зоне. Основная её часть сразу уходит в дренаж вместе с загрязнениями: остатками плёнки, лопанцами, сгустками и другими примесями. Это позволяет не «передерживать» икру в воде, сохранить её структуру, внешний вид и потребительские качества. Для современного икорного производства такое оборудование является важным элементом технологической линии, от которого напрямую зависит качество готовой продукции.

Какое оборудование нужно для первичной и глубокой переработки рыбы?

При строительстве нового или модернизации действующего рыбоперерабатывающего предприятия важно правильно подобрать оборудование под планируемые объемы сырья. От этого зависит производительность цеха, уровень автоматизации, себестоимость продукции и стабильность качества готового продукта.

АО «Дальреммаш» — дальневосточный производитель пищевого оборудования, работающий на рынке с 1945 года. Более 20 лет предприятие специализируется на рыбоперерабатывающем оборудовании и предлагает комплексные решения: от разработки технологической схемы до изготовления, поставки и пусконаладки оборудования.

1. Первичная переработка рыбы

Первичная переработка включает обезглавливание, потрошение, мойку и подготовку рыбы к дальнейшей заморозке или фасовке. Выбор оборудования зависит от суточной производительности предприятия.

Пример линии ручной разделки рыбы

Для малых и средних производств до 80 тонн в сутки

При таких объемах чаще всего экономически оправдана ручная или полуавтоматическая переработка. Основой цеха может стать участок разделки и фасовки, включающий:

столы-накопители с горизонтальной шиберной заслонкой для равномерной подачи рыбы-сырца;

пневматические или электрические головорубы с V-образным ножом гильотинного типа;

модули ручной разделки на 8 рабочих мест с лотками для сбора икры и молок;

модули мойки в проточной воде на 6 рабочих мест или автоматизированные барабанные моечные машины;

столы фасовки для укладки тушек в блок-формы перед заморозкой.

Такой вариант позволяет организовать эффективную переработку без избыточных затрат на автоматизацию.

Пример автоматизированного цеха переработки рыбы

Для крупных предприятий от 100 тонн в сутки

При высокой производительности ручной труд становится ограничивающим фактором. В этом случае применяются автоматические линии потрошения лососевых рыб, использующие автоматические головоруы с конвейером и машины разделки рыбы. В такой схеме «Дальреммаш» поставляет и интегрирует сопутствующую инфраструктуру:

· приемные бункеры;

· распределительные системы;

· транспортные конвейеры;

· машины отделения голов с конвейером;

Вспомогательные узлы для объединения оборудования в единую технологическую линию.

Это позволяет обеспечить непрерывную подачу сырья и стабильную работу автоматизированного цеха.

Участок заморозки блок форм

2. Заморозка и обслуживание блок-форм

После разделки и фасовки рыба направляется в блок-формах на заморозку. Для этого используются плиточные скороморозильные аппараты, обеспечивающие интенсивное охлаждение продукта до -18 °C и ниже.

Шоковая заморозка позволяет:

сохранить структуру тканей рыбы;

снизить потери массы при хранении;

замедлить развитие микроорганизмов;

продлить срок хранения продукции;

сохранить внешний вид и качество продукта после разморозки.

Участок глазировки и упаковки

После завершения заморозки блоки извлекаются из форм и направляются на дальнейшую обработку. Для этого применяются полуавтоматические или автоматические линии обслуживания блок-форм.

Основные операции включают:

Оттайку и выбивку блока

Кратковременный подогрев стенок формы облегчает извлечение замороженного блока без повреждений.

Глазирование

Блок покрывается тонким слоем льда, который защищает продукт от вымерзания и окисления жиров.

Финишную упаковку

Глазированные блоки перемещаются на упаковочные столы и фасуются в мешки: сэндвич-мешки, крафт-мешки или другую тару.

Конвейеры мойки и оттайки блок-форм могут работать по замкнутому циклу циркуляции воды с подогревом от электрического бойлера, что снижает расход ресурсов.

Конвейер слайсер

3. Глубокая переработка рыбы

Глубокая переработка позволяет выпускать продукцию с более высокой добавленной стоимостью: филе, порционные куски, нарезку и фасованную продукцию для розницы или HoReCa.

Для таких задач применяются:

Филетировочные машины

Оборудование предназначено для автоматического отделения филе от костной части рыбы. Оно сокращает ручной труд, повышает скорость переработки и обеспечивает стабильное качество среза.

Машины для порционной нарезки такие как конвейер слайсер

Такие машины используются для нарезки филе на ровные кусочки. Например, оборудование может шинковать филейные полутуши соленой рыбы, включая сельдь, на ломтики шириной 10–20 мм с производительностью до 1200 кг/час. Итог

Подбор оборудования для рыбоперерабатывающего предприятия зависит от объема сырья, степени автоматизации и планируемого ассортимента продукции.

Для предприятий до 80 тонн в сутки оптимальным решением чаще становится ручная или полуавтоматическая линия разделки и фасовки. Для производств от 100 тонн в сутки целесообразно внедрять автоматические линии потрошения с интегрированной системой подачи, мойки, транспортировки и упаковки.

АО «Дальреммаш» предлагает комплексный подход к оснащению рыбоперерабатывающих предприятий: от первичной переработки и заморозки до линий глубокой переработки, фасовки и упаковки готовой продукции.

Для фасовки продукции фиксированного веса используется комбинационный дозатор. Он анализирует вес 16 отдельных порций и подбирает оптимальную комбинацию под заданный целевой вес с точностью до ±1%.

Это особенно важно при выпуске фасованной продукции, где необходимо соблюдать стабильный вес упаковки и минимизировать перерасход сырья.

Пробивка икры на барабанном сепараторе

22.05.2026

Скрипка Алексей

Автор текста: Скрипка Алексей

Пробивка икры на барабанном сепараторе — это автоматизированный процесс отделения икринок от ястычной плёнки путём бережного протирания ястыков через вращающийся перфорированный барабан. Такой способ широко применяется при промышленной переработке лососевой икры, так как позволяет получать чистое зерно в больших объёмах с минимальным механическим повреждением.

Для повышения качества отделения и удаления остатков плёнки дополнительно используется система вибрационной промывки. Она равномерно омывает икру со всех сторон, снижает количество ястычных включений и улучшает внешний вид готового продукта.

1. Подготовка и настройка оборудования

Перед началом работы сепаратор подбирают и настраивают в зависимости от вида рыбы, размера икры и состояния сырья.

Подбор барабана.

Используется перфорированный барабан с ячеёй нужного размера: для кеты обычно применяют ячею 8–10 мм, для горбуши — 6–7 мм. Правильный подбор ячеи важен для бережного отделения зерна и снижения количества повреждённых икринок.

Настройка роликов продавливания.

Ролики регулируются относительно поверхности сетки барабана. Их задача — равномерно прижимать раскрытый ястык и обеспечивать стабильное прохождение икринок через перфорацию без излишнего давления.

Регулировка ножа среза.

Нож устанавливают так, чтобы его режущая кромка находилась в зоне контакта мягкого ролика и сетки барабана. Это обеспечивает аккуратное отделение икринок от плёнки и снижает риск повреждения зерна.

Настройка скорости и системы смыва.

Скорость вращения барабана регулируется частотным преобразователем. Также настраиваются подача воздуха и воды, которые удаляют плёнку, остатки ястыков и другие отходы с поверхности сетки. Вода подаётся к форсункам, расположенным в зоне воздушного сопла.

2. Загрузка сырья и пробивка

Свежие охлаждённые ястыки предварительно раскрывают и подают на поверхность барабана плёнкой вверх. Подача может осуществляться через лоток с оросителем или с помощью конвейера. Для равномерной загрузки предпочтительно использовать конвейер с регулируемой скоростью движения.

На вращающемся барабане ястыки последовательно прижимаются роликами и проходят через зону неподвижного ножа. Икринки отделяются от плёнки, проходят через отверстия барабана и стекают по лотку на дальнейшую обработку.

Оставшиеся плёнки и отходы удаляются потоком воздуха и воды. После пробивки икра поступает на вибрационную промывку, где зерно дополнительно очищается от мелких включений и остатков ястычных связок.

3. Посол, инспекция и доводка качества

После промывки икра направляется в тузлук — солевой раствор высокой плотности. Продолжительность посола обычно составляет от 8 до 20 минут и зависит от вида рыбы, размера зерна и требуемого содержания соли.

Затем избыток тузлука удаляют на наклонных ситах или в центрифугах. Степень удаления влаги имеет важное значение: слишком влажная икра слипается, что затрудняет визуальную инспекцию и может скрывать дефекты.

Далее икра проходит ручную инспекцию на специальных столах с нижней подсветкой. Зерно распределяют тонким ровным слоем, после чего операторы удаляют лопанцы, остатки плёнки, недозрелые и перезрелые икринки.

В зависимости от рецептуры в икру могут вноситься разрешённые консерванты, например сорбиновая кислота или бензоат натрия. Также добавляют небольшое количество рафинированного масла и глицерина. Эти компоненты уменьшают слипание зерна, придают икре блеск и защищают оболочку от пересыхания.

4. Фасовка и хранение

Готовая икра направляется на фасовку в потребительскую или транспортную тару. На упаковку наносят дату и время фасовки, номер партии и срок годности.

После фасовки продукт помещают в холодильную камеру. Для лососевой и осетровой икры обычно поддерживается температура хранения от −2 до −4 °C. Соблюдение температурного режима позволяет сохранить структуру зерна, вкус и товарный вид готовой продукции.

Весовой комбинационный дозатор: зачем он нужен и кому пригодится?

На современных производствах, где требуется точная фасовка продукции по весу, ручной труд постепенно уступает место автоматизированному оборудованию. Одним из таких решений является весовой комбинационный дозатор — оборудование, предназначенное для быстрого и точного формирования порций заданной массы.

Зачем нужен весовой комбинационный дозатор

Главная задача дозатора — автоматически подобрать такую комбинацию из продуктов, чтобы итоговая порция максимально точно соответствовала заданному весу. Это позволяет снизить зависимость от ручной фасовки, уменьшить количество ошибок и сделать процесс упаковки более стабильным.

Оборудование особенно полезно там, где каждый лишний грамм в упаковке означает прямые потери для производителя. Если фасовка выполняется вручную, сотрудник может переложить продукт «с запасом», чтобы не допустить недовеса. В результате предприятие теряет прибыль. Комбинационный дозатор помогает избежать таких потерь: его предел допускаемой погрешности составляет ±5 г, а диапазон взвешивания — до 6 кг.

Еще одно преимущество — скорость. Дозатор способен формировать заданную порцию дозирования не более чем за 3 секунды, а скорость взвешивания составляет от 20 до 40 циклов в минуту. Это делает оборудование подходящим для производственных линий, где важна высокая производительность.

Кому пригодится такое оборудование

Весовой комбинационный дозатор будет полезен предприятиям, которые фасуют продукцию порциями или наборами. В первую очередь он может применяться на пищевых производствах, где требуется точное дозирование:

мясной и рыбной продукции, полуфабрикатов, замороженных продуктов, овощей и фруктов, кондитерских изделий, снеков, сухофруктов, орехов, сыров и другой штучной или кусковой продукции.

Такое оборудование особенно пригодится компаниям, которые хотят:

сократить перерасход продукции при фасовке;

повысить точность дозирования;

ускорить работу фасовочной линии;

уменьшить влияние человеческого фактора;

обеспечить стабильный вес каждой упаковки;

повысить качество и повторяемость производственного процесса.

Что умеет весовой комбинационный дозатор

Дозатор работает по принципу взвешивания продукта на нескольких весовых платформах. В данной модели предусмотрено 16 весовых платформ, что позволяет оборудованию подбирать оптимальную комбинацию порций для получения нужного итогового веса.

В состав оборудования входят конвейер подачи продукции на взвешивание, весовые платформы и конвейер подачи на фасовку. Ширина транспортерной ленты конвейера подачи исходной продукции и конвейера сброса на фасовку составляет 300 мм, а ширина ленты весовых платформ — 150 мм.

Управление дозатором осуществляется через дисплей управления — моноблок, входящий в комплект поставки. Это делает работу оператора более удобной и позволяет контролировать процесс дозирования.

Оборудование рассчитано на эксплуатацию в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха от +15 до +30 °C. Средний срок службы дозатора составляет не менее 5 лет при соблюдении требований эксплуатационной документации.

Какие преимущества получает производство

Использование весового комбинационного дозатора помогает предприятию сделать фасовку более точной, быстрой и экономичной. Производитель получает стабильный вес каждой упаковки, снижает количество брака и уменьшает расходы, связанные с перерасходом продукции.

Для бизнеса это означает не только повышение производительности, но и более предсказуемую себестоимость. Когда каждая упаковка формируется с минимальным отклонением от заданного веса, предприятие лучше контролирует расход сырья и может поддерживать одинаковое качество продукции для покупателей.

Итог

Весовой комбинационный дозатор — это решение для предприятий, которым важны точность, скорость и стабильность фасовки. Он помогает автоматизировать процесс подбора заданного веса, снизить потери продукции и повысить эффективность производственной линии.

Такое оборудование особенно актуально для производств, где продукт фасуется кусками или порциями, а точность веса напрямую влияет на прибыль, качество и доверие покупателей.